泡騰片糖的制作工藝（二）

工藝途經(jīng)的確定 

目前泡騰片糖的制造工藝有制粒后壓片與直接壓片兩類。制粒后壓片的生產(chǎn)工藝又可分為濕法制粒與干法制粒壓片兩種，直接壓片有粉末壓片與結(jié)晶壓片兩種。但目前以濕法制粒壓片較多。

1．制粒后壓片工藝

（1）制粒的目的：

①物料的細(xì)粉流動(dòng)性差，不易均勻地流入?？字?，因而影響糖片重量的準(zhǔn)確性，制成顆粒后可克服因流動(dòng)性差而造成的壓片成型困難。

②物粒粉末之間的空隙存在一定量的空氣，在壓片成型加壓時(shí)，粉末中部分空氣不能及時(shí)逸出而被壓在糖片內(nèi)；當(dāng)解除壓力后，糖片內(nèi)部空氣膨脹造成松裂；同時(shí)粉末壓片對(duì)壓片機(jī)要求高，易使機(jī)械損壞。制成顆粒后壓片，加壓要求比粉末小，因顆粒表面不平整，有“互嵌”作用，可克服糖片松裂等質(zhì)量問題。

③配料中不同原料粉末，比重差異較大，在壓片成型過程匯總，由于壓片機(jī)震動(dòng)，使輕、重成分分層，壓成糖片成分不一致，含量不勻。

④解決細(xì)粉易粘沖等質(zhì)量問題，并避免粉末直接壓片時(shí)的細(xì)粉飛揚(yáng)。

由于以上原因，除某些結(jié)晶型原輔料可供直接壓片成型外，粉末狀原輔料一般均經(jīng)過制粒后壓片。

（2）濕法制粒工藝：

泡騰片糖濕法制粒的制備方法為：將酸和堿與適宜原輔材料分組分別用粘合劑制軟材、顆粒，并分組分別干燥、整粒總混后壓片，或同組制粒。具體操作方法有一步法、二步法、三步法和熔合法。所謂幾步法就是分幾組制粒，三步法就是將原輔材料及酸堿系統(tǒng)適當(dāng)分為三組，分別制軟材、制濕顆粒三組，并分組干燥。其過程：

①原輔料的準(zhǔn)備與預(yù)處理：制粒前各原輔料一般需要經(jīng)過粉碎、過篩或干燥等處理，物料細(xì)度一般通過80～100目篩較合適。

②物料混合：按配方要求將各種物料倒入混合機(jī)混合均勻。

③制軟材：將已混勻的物料置于槽型混合機(jī)，攪拌混合，加適量潤濕劑或粘合劑。粘合劑的種類與用量需根據(jù)物料的性質(zhì)選用，加入的溫度與攪拌時(shí)間應(yīng)靈活掌握，使粘合劑能均勻分布并滲透到干粉之間。待物料略粘結(jié)成塊狀，即成軟材，可停止攪拌。軟材質(zhì)量一般是緊握成團(tuán)塊，手指輕壓又散裂得開即可。

④制濕粒：將軟材通過適宜的篩網(wǎng)即成濕顆粒。大量生產(chǎn)用搖擺式制粒機(jī)，制成的顆粒應(yīng)完整，細(xì)粉不宜過多。過篩時(shí)若呈長條形或粗顆粒則較堅(jiān)實(shí)，包含細(xì)粉的顆粒則較松。易裂片的品種應(yīng)使顆粒堅(jiān)實(shí)些，粘性大而且崩解困難的壓片糖要制成松細(xì)的顆粒。一般過篩一次，但對(duì)有色品種或要求顆粒堅(jiān)實(shí)的品種，可采用多次過篩，如用8～10目篩通過1～2次，再通過12～14目篩，能制得較好的顆粒。應(yīng)根據(jù)物料的性質(zhì)與品種的要求，制備粗細(xì)和松緊不同的濕顆粒。

⑤干燥：濕粒制成后，應(yīng)立即進(jìn)行干燥，旋轉(zhuǎn)過久易受壓變形或結(jié)塊。干燥溫度與干燥過程應(yīng)注意以下幾方面：一般物料干燥溫度以50～60℃為宜；對(duì)熱穩(wěn)定的物料，干燥溫度可適當(dāng)提高到75～80℃，以縮短干燥時(shí)間；含結(jié)晶水過多的物料，干燥溫度不宜過高，時(shí)間不宜長，以免失去過多結(jié)晶水，使顆粒松脆或影響崩解或造成壓片成型困難；干燥過程中溫度應(yīng)逐漸升高，否則顆粒表面變黃，造成糖片有斑點(diǎn)；若顆粒中有糖粉、淀粉存在，升溫突然可使糖熔化，淀粉糊化而致顆粒堅(jiān)硬、片面有斑點(diǎn)，并影響糖片崩解。糖與酸共存時(shí)稍遇高溫即粘結(jié)成硬塊。

⑥整粒：濕粒經(jīng)干燥后稱為干粒。由于在干燥過程中一部分顆?；ハ嗾尺B成塊，故須過篩整粒，成為大小均勻易于壓片成型的顆粒。干粒經(jīng)整粒機(jī)(或制粒機(jī))過篩，防止產(chǎn)生過多細(xì)粉，然后加入已過篩的潤滑劑，攪拌均勻。如需外加干淀粉做崩解劑時(shí)也應(yīng)在整粒時(shí)加入。

⑦總混：是干顆粒處理的后一道操作，目的是使干顆粒中的各種成分均勻一致，生產(chǎn)上常用V形混合器?；靹蚝蟮母深w粒即時(shí)盛于容器中，抽樣待檢驗(yàn)合格后壓片成型。小量也可用手工總混。

⑧壓片成型：將顆粒在壓片機(jī)中加壓成型的過程。壓片操作步驟如下：

調(diào)整好所生產(chǎn)品種的片重，使其達(dá)到一致；然后加料、壓片、推片，完成壓片過程。

⑨揀選：剔除已成型壓片中的不合格糖片。

⑩包裝：用泡罩機(jī)包裝或枕式包裝機(jī)進(jìn)行，要求密封、不透氣，包裝美觀、完整。

通常采用的濕法制粒工藝制成的泡騰片糖大的不足就是容易吸濕而出現(xiàn)裂片。

（3）流化噴霧干燥制粒法：

將原、輔料混合，加粘合劑攪拌制粒，干燥等操作步驟連在一臺(tái)設(shè)備中完成，又稱一步法制粒。

操作原理是利用氣流使粉末懸浮，呈流態(tài)化，再間歇噴入粘合劑，使粉末先形成核粒再逐漸凝聚成大小均勻的顆粒，熱氣通過顆粒，動(dòng)態(tài)下進(jìn)行熱交換，使顆粒迅速干燥。操作時(shí)先將物料置于錐形容器中，容器底部為多孔板，上鋪80～100目不銹鋼篩網(wǎng)，開動(dòng)鼓風(fēng)機(jī)使空氣由進(jìn)風(fēng)口經(jīng)過濾裝置于加熱器加熱后從底部進(jìn)入制粒器。制粒器成負(fù)壓，物料向上移動(dòng)，當(dāng)達(dá)到上部時(shí)由于壓力相對(duì)下降，就向下移動(dòng)，如此上下翻騰形似沸騰。流化均勻數(shù)分鐘，再將粘合劑液體間歇噴霧，使粉末逐漸凝聚成顆粒，由于干燥的熱空氣由制粒器底部向頂部流動(dòng)，通過顆粒之間充分接觸后，帶走水分，因此熱能利用率很高，濕空氣經(jīng)上部的袋濾器逸出。所得的干顆粒再進(jìn)行整粒、總混等相同的操作。

流化噴霧干燥制粒法的優(yōu)點(diǎn)：整個(gè)制粒操作在一臺(tái)設(shè)備上完成，簡化了制粒步驟，設(shè)備占地較少；制粒操作連續(xù)進(jìn)行，操作過程時(shí)間很短，節(jié)省人工、生產(chǎn)效率高；顆粒大小均勻，流動(dòng)性好并可任意調(diào)節(jié)顆粒粗細(xì)，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定；在負(fù)壓下密閉操作，可避免粉末飛揚(yáng)，并可實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)含程序控制操作。

流化噴霧干燥制粒的關(guān)鍵：在工藝上是粘合劑的選用，在設(shè)備上是噴嘴的設(shè)計(jì)。解決以上兩個(gè)關(guān)鍵問題，可發(fā)展更多的品種。

顆粒的干燥程度，可通過含水量測定進(jìn)行控制。生產(chǎn)中測定一般用緊握干粒，在手放開后，顆粒不能粘結(jié)成團(tuán)；也有將干顆粒置食指與拇指間捻搓，可粉碎、無潮濕感即可。

干顆粒的質(zhì)量要求：含水量測定：顆粒中含水量應(yīng)控制在一定范圍內(nèi)。干顆粒的水分按具體品種而定，通常以一定的溫度、一定的干燥時(shí)間及干顆粒的得率來掌握水分；也有用水分快速測定儀測定顆粒含水量。除含水量測定外，還須掌握顆粒松緊度、粗細(xì)度與色澤等。

（4）干法制粒：

一般用滾壓法，將物料混勻后通過滾壓機(jī)(雙滾筒煉膠機(jī))碾壓均勻并壓成所需硬度與厚度的薄片，進(jìn)入制粒機(jī)制粒，加入潤滑劑，再經(jīng)V形混合器總混后即可壓片成型。但由于該法所壓成的薄片易分層致壓片成型時(shí)可能產(chǎn)生裂片，而且所用設(shè)備龐大，因此未被普遍采用。

2．直接壓片工藝

系指粉末原輔料過篩混勻后，直接進(jìn)行壓片的方法。

粉末直接壓片的優(yōu)點(diǎn)：簡化壓片糖生產(chǎn)操作，縮短生產(chǎn)周期，生產(chǎn)設(shè)備簡便，有利于自動(dòng)化、連續(xù)化；不經(jīng)過濕熱過程。

（1）進(jìn)行直接壓片的物料，需具有一定的粗細(xì)度、結(jié)晶形態(tài)和可壓性。

（2）為使物料粉末直接壓片，需加入適當(dāng)?shù)母稍镎澈蟿⒅鲃┖捅澜鈩┑取?/span>

（3）由于粉末中存在空氣較多，壓片時(shí)容易產(chǎn)生裂片，而且粉末飛揚(yáng)較多，用加大壓力方法克服裂片，用密閉方法克服粉末飛揚(yáng)。

除粉末直接壓片外，還有結(jié)晶直接壓片工藝。某些結(jié)晶性顆粒狀原料，具有較好的流動(dòng)性與可壓性，以及許多含有結(jié)晶水的物料，加入適量潤滑劑均可直接壓片。但壓片過程中容易爆沖，應(yīng)注意檢驗(yàn)。

目前干法直接壓片工藝還存在一定的缺陷，對(duì)壓片機(jī)的要求高，這種較大的壓力對(duì)壓片機(jī)及沖模的磨損較為嚴(yán)重，會(huì)大大縮短設(shè)備的使用壽命，同時(shí)在壓片過程中會(huì)粉末飛揚(yáng)，既污染生產(chǎn)環(huán)境，又危害職工身體健康，還會(huì)造成原輔材料的浪費(fèi)，提高生產(chǎn)成本。

3．崩解劑加入方法

（1）普通崩解劑加入方法，一般有以下三種加入方法：

①內(nèi)加法：將淀粉加入原輔料中，經(jīng)混合后制成顆粒，崩解作用發(fā)生在顆粒內(nèi)部，壓片糖大多采用此法。

②外加法：將干淀粉加入已制成的干顆粒中，加入量一般為干顆粒重量的5%。此法崩解作用發(fā)生在顆粒之間，往往在壓片糖崩解發(fā)生問題時(shí)采用。

③混合加法：將配料中的適量淀粉與其它原輔料混合制粒，其余部分制成干淀粉混入干顆粒中，兼有以上兩種崩解作用。

（2）泡騰崩解劑加入方法，一般有以下兩種加入方法：

①內(nèi)加法：將崩解劑與配方中其他物料混合均勻后制粒，崩解劑存在于顆粒內(nèi)部和表面的比率分別為崩解劑用量的50～75%、25～50%，這種分兩步加入的方法能使泡騰片糖立即崩裂成壓片前的顆粒，同時(shí)顆粒進(jìn)一步崩碎成原來的粉粒，它的崩解作用比外加法更加*。

②外加法：即在壓片前將崩解劑與顆粒混勻后進(jìn)行壓片成型。

七、設(shè)備的選擇

1．制粒設(shè)備的選擇

(1）粉碎機(jī)：粉碎機(jī)的粉碎作用有剪切、撞擊、研磨、擠壓、劈裂等。主要有撞擊式高速粉碎機(jī)和圓篩風(fēng)力高速粉碎機(jī)兩類。

（2）混合機(jī)：制軟材時(shí)多用槽式混合機(jī)；而壓片前加入潤滑劑時(shí)經(jīng)常采用混合筒，例如V型混合筒，即將顆粒與輔料共置混合筒中轉(zhuǎn)動(dòng)混合適宜時(shí)間。

（3）顆粒機(jī)：多采用搖擺式顆粒機(jī)和旋轉(zhuǎn)式顆粒機(jī)。旋轉(zhuǎn)式顆粒機(jī)較好，可避免因篩網(wǎng)破裂而將金屬帶入顆粒。

2．干燥設(shè)備的選擇

（1）箱式干燥器：烘箱干燥，結(jié)構(gòu)簡單。用這一類干燥器干燥時(shí)，顆粒中所含可溶性成份，能在顆粒之間“遷移”，使顆粒之間在可溶性成份含量上造成差異，影響糖片的均勻度，所以在干燥過程中應(yīng)經(jīng)常翻動(dòng)盤內(nèi)顆粒。這樣既能減少顆粒之間可溶性成份含量的差異，又可加快干燥。用烘箱干燥，通常需2h。

（2）流化床干燥機(jī)：用熱空氣將濕顆粒“流化”，并使在流化狀態(tài)下進(jìn)行熱交換并干燥的方法。多用立式沸騰干燥器，干燥速度快，一般在1h以內(nèi)即可完成，可減輕勞動(dòng)強(qiáng)度。由于干燥過程中各粒子不處于緊密接觸狀態(tài)，所以可溶性成份發(fā)生顆粒間遷移機(jī)會(huì)少，有利于保持均勻狀態(tài)。（3）流化噴霧制粒：又稱一步制粒法，本法可將混合、制粒、干燥等并在一套設(shè)備中完成。

烘房與硫化床干燥設(shè)備的優(yōu)缺點(diǎn)如下：

烘房優(yōu)點(diǎn)：適用于各品種與小批量生產(chǎn)。缺點(diǎn)：干燥時(shí)間長，勞動(dòng)強(qiáng)度大，生產(chǎn)效率低。

流化床優(yōu)點(diǎn)：干燥溫度低，干燥均勻，熱能利用高；操作方便，產(chǎn)量大，勞動(dòng)生產(chǎn)率高，適宜于同一品種連續(xù)操作。缺點(diǎn)：設(shè)備不易清洗。

3．壓片成型機(jī)的選擇

（1）單沖壓片機(jī)：一般用于新產(chǎn)品試制或小量生產(chǎn)。

（2）旋轉(zhuǎn)壓片機(jī)：是目前廣泛使用的壓片機(jī)。喂料方式合理，片重差異較小，由上下兩側(cè)加壓，壓力分布均勻，產(chǎn)量高。

（3）雙層及多層壓片機(jī)：是雙層及多層壓片糖設(shè)備。配有相吻合的料斗和定量喂料器，結(jié)構(gòu)原理與旋轉(zhuǎn)壓片機(jī)大同小異。

包裝形式及包裝材料的確定:泡騰片糖的包裝可采取枕式熱封、巻水果錫紙、金魚折疊式、小圓柱塑料瓶等包裝形式。一般來說泡騰片糖常見包裝形式是采用藥片的包裝形式，即采用吸塑、鋁箔復(fù)合包裝的泡罩包裝。